Kiến thức cơ bản về hạt dao cắt

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. là nhà sản xuất chuyên nghiệp của chèn cacbua . Các sản phẩm phong phú: hạt dao cắt, hạt dao phay và hạt dao khoan. Hàng tồn kho dồi dào và giao hàng nhanh chóng. Là một nhà sản xuất dụng cụ tiện chuyên nghiệp, hôm nay chúng ta nói về vật liệu của chèn cacbua.

1.Thành phần của chèn cacbua xi măng

Cũng như tất cả các sản phẩm nhân tạo, sản xuất cut i nsert trước hết phải giải quyết vấn đề nguyên liệu, đó là xác định thành phần và công thức của nguyên liệu chèn cacbit. Hầu hết chèn cacbua được làm bằng cacbua xi măng, thành phần chính của chúng là cacbua vonfram (WC) và coban (Co). WC là một hạt cứng trong vật liệu chèn và Co như một chất kết dính có thể tạo ra hình dạng của miếng chèn.

2.Cách thay đổi đặc tính của miếng chèn cacbua xi măng

Cách dễ nhất để thay đổi các đặc tính của cacbua xi măng là thay đổi kích thước hạt của các hạt WC được sử dụng. Vật liệu cacbua xi măng được chế tạo với kích thước hạt lớn hơn (3-5μm) Các hạt WC có độ cứng thấp hơn và dễ mài mòn hơn; kích thước hạt nhỏ hơn (<1μm) Các hạt WC có thể tạo ra độ cứng cao hơn và khả năng chống mài mòn tốt hơn, Nhưng cũng là vật liệu hợp kim cứng giòn. Khi gia công các vật liệu kim loại có độ cứng rất cao, việc sử dụng các lưỡi cắt cacbua hạt mịn có thể thu được kết quả xử lý lý tưởng nhất. Mặt khác, hạt chèn cacbua thô có hiệu suất tốt hơn trong quá trình cắt gián đoạn hoặc quá trình xử lý khác đòi hỏi độ dẻo dai của hạt chèn cao hơn. So với WC, Co có độ cứng thấp hơn nhiều, nhưng độ dẻo dai tốt hơn. Do đó, giảm hàm lượng Co sẽ dẫn đến chèn có độ cứng cao hơn. Tất nhiên, nó một lần nữa đặt ra câu hỏi về sự cân bằng tổng thể: một miếng chèn có độ cứng cao hơn có khả năng chống mài mòn tốt hơn, nhưng độ giòn của nó cũng lớn hơn. Theo loại chế biến cụ thể, việc chọn cỡ hạt WC và tỷ lệ hàm lượng Co thích hợp đòi hỏi kiến ​​thức khoa học liên quan và kinh nghiệm xử lý phong phú.

tấm chèn cacbua Bằng cách áp dụng công nghệ vật liệu gradient , ở một mức độ nhất định có thể tránh được sự thỏa hiệp giữa độ bền và độ dẻo dai của miếng chèn. Công nghệ này đã được các nhà sản xuất dụng cụ lớn trên toàn cầu sử dụng phổ biến, bao gồm việc sử dụng tỷ lệ hàm lượng Co ở lớp ngoài của miếng chèn cacbua 3. Vai trò của lớp phủ chèn cacbua

cao hơn so với lớp bên trong. Cụ thể hơn, đó là tăng hàm lượng Co ở lớp ngoài (độ dày 15-25μm) của miếng chèn cacbua để tạo hiệu ứng “đệm”, để miếng chèn cacbua có thể chịu được một va đập nhất định mà không bị vỡ. Điều này cho phép thân chèn cacbua có được các đặc tính tuyệt vời khác nhau mà chỉ có thể đạt được bằng cách sử dụng các thành phần cacbua xi măng cường độ cao hơn. nguyên liệu thô được xác định, quá trình sản xuất thực tế của chèn cắt có thể được bắt đầu. Đầu tiên, cho bột vonfram, bột cacbon và bột coban theo tỷ lệ vào một máy nghiền có kích thước bằng máy giặt, nghiền bột đến kích thước hạt cần thiết và trộn các nguyên liệu khác nhau một cách đồng nhất. Rượu và nước được thêm vào trong quá trình xay xát để chuẩn bị một loại bùn đen đặc. Sau đó, bùn được đưa vào máy sấy lốc xoáy, và sau khi chất lỏng trong nó bay hơi, bột kết tụ được thu được và được lưu trữ. Trong quá trình chuẩn bị tiếp theo, có thể thu được nguyên mẫu của . Đầu tiên, trộn bột đã chuẩn bị với polyethylene glycol (PEG). PEG hoạt động như một chất hóa dẻo để tạm thời kết dính bột với nhau giống như một loại bột nhào. Sau đó, vật liệu được ép thành hình dạng của miếng chèn trong khuôn ép. Theo các phương pháp ép chèn cacbua khác nhau, máy ép một trục có thể được sử dụng để ép hoặc máy ép nhiều trục có thể được sử dụng để ép hình dạng của chèn cacbua từ các góc độ khác nhau.

carbide insert

Sau khi có được ép trống, nó được đặt trong một lò nung kết lớn và thiêu kết ở nhiệt độ cao. Trong quá trình thiêu kết, PEG được nấu chảy và thải ra khỏi hỗn hợp trắng, và cuối cùng là phần chèn cacbua bán thành phẩm vẫn còn. Khi PEG bị nung chảy, miếng chèn cacbua sẽ co lại đến kích thước cuối cùng của nó. Bước quy trình này đòi hỏi tính toán toán học chính xác, vì độ co ngót của chèn cacbua thay đổi tùy theo các thành phần và tỷ lệ vật liệu khác nhau, và dung sai kích thước của thành phẩm cần được kiểm soát trong phạm vi vài micrômet.

In the next preparation process, the prototype of carbide insert can be obtained. First, mix the prepared powder with polyethylene glycol (PEG). PEG acts as a plasticizer to temporarily bond the powder together like a dough. The material is then pressed into the shape of the insert in a press mold. According to different carbide insert pressing methods, a single-axis press can be used for pressing, or a multi-axis press can be used to press the shape of carbide insert from different angles.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.