Базові знання про ріжучі пластини

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. є професійним виробником твердосплавні пластини. Rich продуктів: ріжучих пластин, фрезерних пластин і свердлильних пластин. Великий асортимент і швидка доставка. Як професійний виробник токарних інструментів, сьогодні ми говоримо про матеріал твердосплавних пластин.

1.Склад твердосплавних пластин

Як і для всіх штучних виробів, виробництво різання insert спочатку необхідно вирішити проблему сировини, тобто визначити склад і формулу матеріалу твердосплавної вставки. Більшість твердосплавних пластин виготовлені з цементованого карбіду, основними компонентами якого є карбід вольфраму (WC) і кобальт (Co). WC є твердою часткою пластини, а Co як зв’язуюча речовина може надати пластині форму.

2. Способи зміни характеристик твердосплавної пластини

Найпростіший спосіб зміна характеристик цементованого карбіду полягає у зміні розміру зерна використовуваних частинок WC. Матеріали з цементованого карбіду, виготовлені з більшим розміром частинок (3-5 мкм), частинки WC мають меншу твердість і легше зношуються; менший розмір частинок (<1 мкм) Частинки WC можуть виробляти вищу твердість і кращу зносостійкість, але також крихкий твердосплавний матеріал. При обробці металевих матеріалів з дуже високою твердістю використання дрібнозернистих твердосплавних лез може отримати найбільш ідеальні результати обробки. З іншого боку, крупнозернисті твердосплавні пластини мають кращу продуктивність при періодичному різанні або іншій обробці, яка потребує вищої в’язкості пластин.

Інший спосіб контролювати характеристики цементованих карбідні вставки це змінити співвідношення вмісту WC до Co. Порівняно з WC Co має значно нижчу твердість, але кращу міцність. Таким чином, зменшення вмісту Co призведе до підвищення твердості пластини. Звісно, ​​знову виникає питання про загальний баланс: вставка з вищою твердістю має кращу зносостійкість, але її крихкість також більша. Відповідно до конкретного типу обробки, вибір відповідного розміру зерна WC і співвідношення вмісту Co вимагає відповідних наукових знань і багатого досвіду обробки.

3. Роль твердосплавного покриття вставок

Застосовуючи технологію градієнтних матеріалів , можна до певної міри уникнути компромісу між міцністю вставки та міцністю. Ця технологія, яка зазвичай використовується великими світовими виробниками інструменту, передбачає використання вищого співвідношення вмісту Co у зовнішньому шарі твердосплавної вставки, ніж у внутрішньому шарі. Зокрема, це збільшення вмісту Co у зовнішньому шарі (товщиною 15-25 мкм) твердосплавної вставки для забезпечення «буферного» ефекту, щоб твердосплавна вставка могла витримувати певний вплив без руйнування. Це дозволяє корпусу твердосплавної пластини набувати різноманітних чудових властивостей, яких можна досягти лише за допомогою високоміцних твердосплавних компонентів.

4.Процес виробництва ріжучих пластин

Якщо технічні параметри, такі як розмір частинок і склад сировину визначено, можна починати фактичний процес виготовлення ріжучої пластини. Спочатку помістіть вольфрамовий порошок, вугільний порошок і кобальтовий порошок у пропорціях у млин розміром приблизно з пральну машину, подрібніть порошок до необхідного розміру частинок і рівномірно змішайте різні матеріали. У процесі помелу додають спирт і воду для отримання густої чорної каші. Потім суспензію поміщають у циклонну сушарку, і після випаровування рідини в ній отримують агломерований порошок, який зберігається.

У наступному процесі приготування можна отримати прототип карбідна пластина. Спочатку змішайте приготований порошок з поліетиленгліколем (ПЕГ). ПЕГ діє як пластифікатор, який тимчасово з’єднує порошок, як тісто. Потім матеріал пресується в форму вставки в прес-формі. Відповідно до різних методів пресування твердосплавної пластини, для пресування можна використовувати одноосьовий прес або багатоосьовий прес для пресування форми твердосплавної пластини під різними кутами.

Після отримання пресована заготовка поміщається у велику спікальну піч і спікається при високій температурі. Під час процесу спікання ПЕГ розплавляється та виділяється із заготівельної суміші, і нарешті залишається напівфабрикат із твердосплавної вставки. Коли ПЕГ розплавляється, карбідна вставка зменшується до остаточного розміру. Цей етап процесу вимагає точних математичних розрахунків, оскільки усадка твердосплавної пластини змінюється залежно від різних складів матеріалів і співвідношень, а допуск на розміри готового продукту потрібно контролювати в межах кількох мікрон.