Grundläggande kunskap om skär

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. är en professionell tillverkare av karbidskär. Rich-produkter: skär, frässkär och borrskär. Rikligt lager och snabb leverans. Som en professionell tillverkare av svarvverktyg talar vi idag om materialet i hårdmetallskär.

1. Sammansättningen av hårdmetallskär

Som med alla konstgjorda produkter, tillverkning cutting insert måste först lösa problemet med råvaror, det vill säga att bestämma sammansättningen och formeln för hårdmetallskärsmaterialet. Det mesta av hårdmetallskär är gjorda av hårdmetall, vars huvudkomponenter är volframkarbid (WC) och kobolt (Co). WC är en hård partikel i skäret och Co som bindemedel kan få skäret att forma.

2.Sätt att ändra egenskaperna hos hårdmetallskär

Det enklaste sättet att ändra egenskaperna hos hårdmetall är att ändra kornstorleken på de använda WC-partiklarna. Hårdmetallmaterial framställda med större partikelstorlek (3-5μm) WC-partiklar har lägre hårdhet och är lättare att bära; mindre partikelstorlek (<1μm) WC-partiklar kan ge högre hårdhet och bättre slitstyrka, men också spröda hårda legeringsmaterial. Vid bearbetning av metallmaterial med mycket hög hårdhet kan användningen av finkorniga hårdmetallblad ge de mest idealiska bearbetningsresultaten. Å andra sidan har grovkorniga hårdmetallskär bättre prestanda vid intermittent skärning eller annan bearbetning som kräver högre skärseghet.

Ett annat sätt att kontrollera egenskaperna hos cementerade karbidskär är att ändra förhållandet mellan WC och Co-innehåll. Jämfört med WC har Co mycket lägre hårdhet, men bättre seghet. Därför kommer en minskning av Co-halten att resultera i en skär med högre hårdhet. Naturligtvis väcker det återigen frågan om övergripande balans: ett skär med högre hårdhet har bättre slitstyrka, men dess sprödhet är också större. Beroende på den specifika bearbetningstypen krävs relevant vetenskaplig kunskap och rik bearbetningserfarenhet för att välja lämplig WC-kornstorlek och Co-halt. , kan en kompromiss mellan skärets styrka och seghet undvikas i viss utsträckning. Denna teknik som ofta har använts av stora globala verktygstillverkare inkluderar användningen av ett högre Co-innehållsförhållande i det yttre lagret av

än det inre lagret. Mer specifikt är det att öka Co-halten i det yttre lagret (tjocklek 15-25μm) av hårdmetallskäret för att ge en "buffert" effekt, så att hårdmetallskäret tål en viss stöt utan att gå sönder. Detta gör det möjligt för hårdmetallskärkroppen att erhålla olika utmärkta egenskaper som endast kan uppnås genom att använda hårdmetallkomponenter med högre hållfasthet. råmaterialet bestäms, kan själva tillverkningsprocessen av skäret startas. Lägg först volframpulvret, kolpulvret och koboltpulvret i proportionerna i en kvarn som är ungefär lika stor som en tvättmaskin, mal pulvret till önskad partikelstorlek och blanda de olika materialen enhetligt. Alkohol och vatten tillsätts under malningsprocessen för att framställa en tjock svart slurry. Sedan placeras slurryn i en cyklontork, och efter att vätskan i den har avdunstat, erhålls agglomererat pulver och lagras.

I nästa beredningsprocess kan prototypen av erhållas. Blanda först det beredda pulvret med polyetylenglykol (PEG). PEG fungerar som ett mjukgörare för att tillfälligt binda ihop pulvret som en deg. Materialet pressas sedan till formen av insatsen i en pressform. Enligt olika hårdmetallskärpressmetoder kan en enaxlig press användas för pressning, eller en fleraxlig press kan användas för att pressa formen på hårdmetallskär från olika vinklar.karbidskär

Efter att pressat ämne placeras det i en stor sintringsugn och sintras vid hög temperatur. Under sintringsprocessen smälts PEG och töms ur blankblandningen, och slutligen blir det halvfärdiga hårdmetallskäret kvar. När PEG smälts ut, krymper hårdmetallskäret till sin slutliga storlek. Detta processsteg kräver exakta matematiska beräkningar, eftersom krympningen av hårdmetallskär varierar beroende på olika materialsammansättningar och förhållanden, och dimensionstoleransen för den färdiga produkten måste kontrolleras inom några mikrometer.

Once the technical parameters such as the particle size and composition of the raw material are determined, the actual manufacturing process of the cutting insert can be started. First, put the tungsten powder, carbon powder, and cobalt powder in the proportions into a mill that is about the size of a washing machine, grind the powder to the required particle size, and mix the various materials uniformly. Alcohol and water are added during the milling process to prepare a thick black slurry. Then the slurry is put into a cyclone dryer, and after the liquid in it is evaporated, agglomerated powder is obtained and stored.

In the next preparation process, the prototype of carbide insert can be obtained. First, mix the prepared powder with polyethylene glycol (PEG). PEG acts as a plasticizer to temporarily bond the powder together like a dough. The material is then pressed into the shape of the insert in a press mold. According to different carbide insert pressing methods, a single-axis press can be used for pressing, or a multi-axis press can be used to press the shape of carbide insert from different angles.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.