Základné znalosti o rezných doštičkách

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. je profesionálny výrobca karbidové doštičky. bohatých produktov: rezné doštičky, frézovacie doštičky a vŕtacie doštičky. Bohaté zásoby a rýchle dodanie. Ako profesionálny výrobca sústružníckych nástrojov dnes hovoríme o materiáli karbidových doštičiek.

1. Zloženie doštičky zo slinutého karbidu

Ako u všetkých umelých produktov, pri výrobe Ďalším spôsobom kontroly charakteristík cementovaných je zmena pomeru obsahu WC k Co. V porovnaní s WC má Co oveľa nižšiu tvrdosť, ale lepšiu húževnatosť. Preto zníženie obsahu Co bude mať za následok vyššiu tvrdosť vložky. Samozrejme, opäť nastoľuje otázku celkovej vyváženosti: vložka s vyššou tvrdosťou má lepšiu odolnosť proti opotrebeniu, no väčšia je aj jej krehkosť. Podľa špecifického typu spracovania si výber vhodnej veľkosti zŕn WC a pomeru obsahu Co vyžaduje príslušné vedecké poznatky a bohaté skúsenosti so spracovaním. kompromisu medzi pevnosťou vložky a húževnatosťou sa dá do určitej miery vyhnúť. Táto technológia, ktorú bežne používajú hlavní svetoví výrobcovia nástrojov, zahŕňa použitie vyššieho pomeru obsahu Co vo vonkajšej vrstve karbidovej doštičky než vo vnútornej vrstve. Presnejšie povedané, ide o zvýšenie obsahu Co vo vonkajšej vrstve (hrúbka 15-25 μm) karbidovej doštičky, aby sa zabezpečil „tlmiaci“ efekt, takže karbidová doštička môže vydržať určitý náraz bez zlomenia. To umožňuje telesu karbidovej doštičky získať rôzne vynikajúce vlastnosti, ktoré možno dosiahnuť len použitím komponentov zo slinutého karbidu s vyššou pevnosťou. sa určí surovina, môže sa začať samotný výrobný proces reznej doštičky. Najprv vložte volfrámový prášok, uhlíkový prášok a kobaltový prášok v pomeroch do mlyna, ktorý je približne veľký ako práčka, rozdrvte prášok na požadovanú veľkosť častíc a rovnomerne premiešajte rôzne materiály. Alkohol a voda sa pridávajú počas procesu mletia, aby sa pripravila hustá čierna kaša. Potom sa suspenzia vloží do cyklónovej sušiarne a po odparení kvapaliny v nej sa získa aglomerovaný prášok a uskladní sa. V ďalšom procese prípravy možno získať prototyp musí najprv vyriešiť problém surovín, to znamená určiť zloženie a vzorec materiálu karbidovej vložky. Väčšina karbidových doštičiek je vyrobená zo slinutého karbidu, ktorého hlavnými zložkami sú karbid volfrámu (WC) a kobalt (Co). WC je tvrdá častica vo vložke a Co ako spojivo môže vytvoriť tvar doštičky. zmeniť vlastnosti slinutého karbidu je zmeniť veľkosť zŕn použitých častíc WC. Materiály zo slinutých karbidov pripravené s väčšou veľkosťou častíc (3-5μm) WC častice majú nižšiu tvrdosť a ľahšie sa opotrebúvajú; menšia veľkosť častíc (<1μm) WC častice môžu produkovať vyššiu tvrdosť a lepšiu odolnosť proti opotrebeniu, ale aj krehký materiál z tvrdej zliatiny. Pri spracovaní kovových materiálov s veľmi vysokou tvrdosťou môže použitie jemnozrnných tvrdokovových čepelí dosiahnuť najideálnejšie výsledky spracovania. Na druhej strane, hrubozrnné karbidové doštičky majú lepší výkon pri prerušovanom rezaní alebo inom spracovaní, ktoré si vyžaduje vyššiu húževnatosť doštičky.

. Najskôr zmiešajte pripravený prášok s polyetylénglykolom (PEG). PEG pôsobí ako plastifikátor na dočasné spojenie prášku dohromady ako cesto. Materiál sa potom lisuje do tvaru vložky v lisovacej forme. Podľa rôznych metód lisovania karbidových doštičiek možno na lisovanie použiť jednoosový lis alebo viacosový lis na lisovanie tvaru karbidovej doštičky z rôznych uhlov.

karbidovej doštičky lisovaný polotovar sa vloží do veľkej spekacej pece a speká pri vysokej teplote. Počas procesu spekania sa PEG roztaví a vypustí zo zmesi polotovaru a nakoniec zostane polotovar karbidovej vložky. Keď sa PEG roztaví, karbidová doštička sa zmenší na svoju konečnú veľkosť. Tento procesný krok vyžaduje presné matematické výpočty, pretože zmrštenie karbidovej doštičky sa mení podľa rôznych materiálových zložení a pomerov a vyžaduje sa, aby bola rozmerová tolerancia hotového výrobku kontrolovaná v rozmedzí niekoľkých mikrónov.

Another way to control the characteristics of cemented carbide inserts is to change the ratio of WC to Co content. Compared with WC, Co has much lower hardness, but better toughness. Therefore, reducing the Co content will result in a higher hardness insert. Of course, it again raises the question of overall balance: a higher hardness insert has better wear resistance, but its brittleness is also greater. According to the specific processing type, selecting the appropriate WC grain size and Co content ratio requires relevant scientific knowledge and rich processing experience.

3.The role of carbide insert coating

By applying gradient material technology, a compromise between insert strength and toughness can be avoided to a certain extent. This technology that has been commonly used by major global tool manufacturers includes the use of a higher Co content ratio in the outer layer of carbide insert than the inner layer. More specifically, it is to increase the Co content in the outer layer (thickness of 15-25μm) of the carbide insert to provide a "buffer" effect, so that carbide insert can withstand a certain impact without breaking. This allows the carbide insert body to obtain various excellent properties that can be achieved only by using higher-strength cemented carbide components.

4.Manufacturing process of cutting inserts

Once the technical parameters such as the particle size and composition of the raw material are determined, the actual manufacturing process of the cutting insert can be started. First, put the tungsten powder, carbon powder, and cobalt powder in the proportions into a mill that is about the size of a washing machine, grind the powder to the required particle size, and mix the various materials uniformly. Alcohol and water are added during the milling process to prepare a thick black slurry. Then the slurry is put into a cyclone dryer, and after the liquid in it is evaporated, agglomerated powder is obtained and stored.

In the next preparation process, the prototype of carbide insert can be obtained. First, mix the prepared powder with polyethylene glycol (PEG). PEG acts as a plasticizer to temporarily bond the powder together like a dough. The material is then pressed into the shape of the insert in a press mold. According to different carbide insert pressing methods, a single-axis press can be used for pressing, or a multi-axis press can be used to press the shape of carbide insert from different angles.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.