Базовые знания о режущих пластинах

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. является профессиональным производителем cutting insert богатой продукции: режущие пластины, фрезерные пластины и пластины для сверления. Большой ассортимент и быстрая доставка. Как профессиональный производитель токарных инструментов, сегодня мы говорим о материале твердосплавных вставок. __@ необходимо сначала решить проблему сырья, то есть определить состав и формулу материала карбидной вставки. Большинство твердосплавных вставок изготовлены из цементированного карбида, основными компонентами которого являются карбид вольфрама (WC) и кобальт (Co). WC является твердой частицей во вставке, а Co в качестве связующего может придавать форму вставке.

2.Способы изменения характеристик вставки из цементированного изменение характеристик цементированного карбида заключается в изменении размера зерна используемых частиц WC. Материалы из цементированного карбида, приготовленные с частицами WC большего размера (3-5 мкм), имеют меньшую твердость и легче изнашиваются; меньший размер частиц (<1 мкм) частицы WC могут обеспечить более высокую твердость и лучшую износостойкость, но также и хрупкий материал из твердого сплава. При обработке металлических материалов с очень высокой твердостью использование мелкозернистых твердосплавных лезвий может обеспечить наилучшие результаты обработки. С другой стороны, пластины из крупнозернистого карбида имеют лучшие характеристики при прерывистом резании или другой обработке, требующей более высокой ударной вязкости пластины.

Еще один способ контролировать характеристики цементируемой карбидной вставки, чем во внутреннем слое. В частности, это увеличение содержания Co во внешнем слое (толщиной 15-25 мкм) карбидной вставки для обеспечения «буферного» эффекта, чтобы карбидная вставка могла выдерживать определенное воздействие без разрушения. Это позволяет корпусу твердосплавной пластины приобретать различные превосходные свойства, которые могут быть достигнуты только при использовании более прочных компонентов из цементированного карбида. сырье определено, можно приступать к фактическому процессу изготовления режущей пластины. Во-первых, поместите порошок вольфрама, порошок углерода и порошок кобальта в пропорциях в мельницу размером примерно со стиральную машину, измельчите порошок до требуемого размера частиц и равномерно перемешайте различные материалы. Спирт и вода добавляются в процессе измельчения, чтобы приготовить густую черную суспензию. Затем суспензию помещают в циклонную сушилку, и после выпаривания жидкости в ней получают и хранят агломерированный порошок.это изменение соотношения содержания WC и Co. По сравнению с WC Co имеет гораздо меньшую твердость, но лучшую ударную вязкость. Таким образом, уменьшение содержания Co приведет к повышению твердости пластины. Конечно, это снова поднимает вопрос об общем балансе: вставка с более высокой твердостью имеет лучшую износостойкость, но и ее хрупкость выше. В соответствии с конкретным типом обработки выбор соответствующего размера зерна WC и соотношения содержания Co требует соответствующих научных знаний и богатого опыта обработки. , можно в определенной степени избежать компромисса между прочностью пластины и ударной вязкостью. Эта технология, широко используемая крупными мировыми производителями инструментов, включает использование более высокого коэффициента содержания Co во внешнем слое

В следующем процессе подготовки можно получить прототип

. Сначала смешайте приготовленный порошок с полиэтиленгликолем (ПЭГ). ПЭГ действует как пластификатор, временно связывая порошок, как тесто. Затем материал прессуется в форму вставки в пресс-форме. В соответствии с различными методами прессования карбидных вставок для прессования можно использовать одноосный пресс или многоосевой пресс для прессования формы карбидной вставки под разными углами.

карбидная вставкаcarbide inserts После получения прессованная заготовка помещается в большую печь для спекания и спекается при высокой температуре. В процессе спекания ПЭГ расплавляется и выводится из заготовки, и в итоге остается полуфабрикат из карбида. Когда ПЭГ расплавляется, карбидная вставка сжимается до своего окончательного размера. Этот этап процесса требует точных математических расчетов, поскольку усадка твердосплавной вставки варьируется в зависимости от различных составов и соотношений материалов, а размерный допуск готового изделия должен контролироваться в пределах нескольких микрон.

3.The role of carbide insert coating

By applying gradient material technology, a compromise between insert strength and toughness can be avoided to a certain extent. This technology that has been commonly used by major global tool manufacturers includes the use of a higher Co content ratio in the outer layer of carbide insert than the inner layer. More specifically, it is to increase the Co content in the outer layer (thickness of 15-25μm) of the carbide insert to provide a "buffer" effect, so that carbide insert can withstand a certain impact without breaking. This allows the carbide insert body to obtain various excellent properties that can be achieved only by using higher-strength cemented carbide components.

4.Manufacturing process of cutting inserts

Once the technical parameters such as the particle size and composition of the raw material are determined, the actual manufacturing process of the cutting insert can be started. First, put the tungsten powder, carbon powder, and cobalt powder in the proportions into a mill that is about the size of a washing machine, grind the powder to the required particle size, and mix the various materials uniformly. Alcohol and water are added during the milling process to prepare a thick black slurry. Then the slurry is put into a cyclone dryer, and after the liquid in it is evaporated, agglomerated powder is obtained and stored.

In the next preparation process, the prototype of carbide insert can be obtained. First, mix the prepared powder with polyethylene glycol (PEG). PEG acts as a plasticizer to temporarily bond the powder together like a dough. The material is then pressed into the shape of the insert in a press mold. According to different carbide insert pressing methods, a single-axis press can be used for pressing, or a multi-axis press can be used to press the shape of carbide insert from different angles.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.