Cunoștințe de bază despre inserții de tăiere

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. este un producător profesionist de produse inserții din carbură. bogate: inserții de tăiere, inserții de frezare și inserții de găurire. Inventar abundent și livrare rapidă. În calitate de producător profesionist de scule de strunjire, astăzi vorbim despre materialul inserțiilor din carbură.

1. Compoziția inserției din carbură cimentată

Ca și în cazul tuturor produselor artificiale, fabricarea inserție de carbură decât stratul interior. Mai precis, este de a crește conținutul de Co din stratul exterior (grosime de 15-25μm) al inserției de carbură pentru a oferi un efect de „tampon”, astfel încât inserția de carbură să poată rezista la un anumit impact fără rupere. Acest lucru permite corpului insertului din carbură să obțină diverse proprietăți excelente care pot fi obținute numai prin utilizarea componentelor din carbură cimentată cu rezistență mai mare. se determină materia primă, se poate începe procesul de fabricație propriu-zis al insertului de tăiere. Mai întâi, puneți pulberea de wolfram, pulberea de carbon și pulberea de cobalt în proporții într-o moară de dimensiunea unei mașini de spălat, măcinați pulberea la dimensiunea necesară a particulelor și amestecați diferitele materiale în mod uniform. Se adaugă alcool și apă în timpul procesului de măcinare pentru a prepara o suspensie neagră groasă. Apoi suspensia este pusă într-un uscător ciclon, iar după ce lichidul din acesta este evaporat, se obține și se depozitează pulbere aglomerată. trebuie să rezolve mai întâi problema materiilor prime, adică să determine compoziția și formula materialului de inserție din carbură. Majoritatea inserturilor din carbură sunt realizate din carbură cimentată, ale cărei componente principale sunt carbura de tungsten (WC) și cobaltul (Co). WC este o particulă tare în inserție, iar Co, ca liant, poate face forma inserției. modificarea caracteristicilor carburii cimentate este de a modifica dimensiunea granulelor particulelor WC utilizate. Materialele din carbură de ciment preparate cu particule de dimensiuni mai mari (3-5μm) WC au duritate mai mică și sunt mai ușor de purtat; particule mai mici (<1μm) particulele WC pot produce duritate mai mare și o rezistență mai bună la uzură, dar și material din aliaj dur fragil. La prelucrarea materialelor metalice cu duritate foarte mare, utilizarea lamelor din carbură cu granulație fină poate obține cele mai ideale rezultate de prelucrare. Pe de altă parte, inserțiile din carbură cu granulație grosieră au performanțe mai bune la tăierea intermitentă sau la alte procesări care necesită o duritate mai mare a inserției. În comparație cu WC, Co are o duritate mult mai mică, dar o duritate mai bună. Prin urmare, reducerea conținutului de Co va duce la o inserție cu duritate mai mare. Desigur, ridică din nou problema echilibrului general: o inserție cu duritate mai mare are o rezistență mai bună la uzură, dar fragilitatea sa este și mai mare. În funcție de tipul specific de prelucrare, selectarea mărimii corespunzătoare a granulelor WC și a raportului de conținut de Co necesită cunoștințe științifice relevante și o experiență bogată de prelucrare. , un compromis între rezistența inserției și duritatea poate fi evitat într-o anumită măsură. Această tehnologie care a fost folosită în mod obișnuit de către producătorii importanți de scule la nivel mondial include utilizarea unui raport de conținut de Co mai mare în stratul exterior de

În următorul proces de preparare, se poate obține prototipul de

. Mai întâi, amestecați pulberea preparată cu polietilen glicol (PEG). PEG acționează ca un plastifiant pentru a lega temporar pulberea ca un aluat. Materialul este apoi presat în forma inserției într-o matriță de presare. Conform diferitelor metode de presare a inserției din carbură, o presă cu o singură axă poate fi utilizată pentru presare sau o presă cu mai multe axe poate fi utilizată pentru a presa forma inserției din carbură din diferite unghiuri.

inserție din carburăcarbide inserts După obținerea semifabricat presat, este plasat într-un cuptor de sinterizare mare și sinterizat la temperatură ridicată. În timpul procesului de sinterizare, PEG este topit și descărcat din amestecul martor și, în final, rămâne insertul de carbură semifinisat. Când PEG-ul este topit, inserția din carbură se micșorează la dimensiunea sa finală. Această etapă a procesului necesită calcule matematice precise, deoarece contracția inserției de carbură variază în funcție de diferitele compoziții și rapoarte ale materialelor, iar toleranța dimensională a produsului finit trebuie să fie controlată în câțiva microni.

3.The role of carbide insert coating

By applying gradient material technology, a compromise between insert strength and toughness can be avoided to a certain extent. This technology that has been commonly used by major global tool manufacturers includes the use of a higher Co content ratio in the outer layer of carbide insert than the inner layer. More specifically, it is to increase the Co content in the outer layer (thickness of 15-25μm) of the carbide insert to provide a "buffer" effect, so that carbide insert can withstand a certain impact without breaking. This allows the carbide insert body to obtain various excellent properties that can be achieved only by using higher-strength cemented carbide components.

4.Manufacturing process of cutting inserts

Once the technical parameters such as the particle size and composition of the raw material are determined, the actual manufacturing process of the cutting insert can be started. First, put the tungsten powder, carbon powder, and cobalt powder in the proportions into a mill that is about the size of a washing machine, grind the powder to the required particle size, and mix the various materials uniformly. Alcohol and water are added during the milling process to prepare a thick black slurry. Then the slurry is put into a cyclone dryer, and after the liquid in it is evaporated, agglomerated powder is obtained and stored.

In the next preparation process, the prototype of carbide insert can be obtained. First, mix the prepared powder with polyethylene glycol (PEG). PEG acts as a plasticizer to temporarily bond the powder together like a dough. The material is then pressed into the shape of the insert in a press mold. According to different carbide insert pressing methods, a single-axis press can be used for pressing, or a multi-axis press can be used to press the shape of carbide insert from different angles.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.