Conhecimento básico de pastilhas de corte

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. é um fabricante profissional de pastilhas de metal duro. produtos ricos: pastilhas de corte, pastilhas de fresagem e pastilhas de furação. Estoque abundante e entrega rápida. Como fabricante profissional de ferramentas de torneamento, hoje falamos sobre o material das pastilhas de metal duro.

1.A composição da pastilha de metal duro

Como com todos os produtos feitos pelo homem, fabricação corte insert deve primeiro resolver o problema das matérias-primas, que é determinar a composição e a fórmula do material da pastilha de metal duro. A maioria das pastilhas de metal duro são feitas de metal duro, cujos principais componentes são carboneto de tungstênio (WC) e cobalto (Co). WC é uma partícula dura na pastilha, e Co como ligante pode fazer a forma da pastilha.

2.Maneiras de alterar as características da pastilha de metal duro

A maneira mais fácil de alterar as características do metal duro é alterar o tamanho do grão das partículas de WC utilizadas. Materiais de metal duro preparados com partículas de maior tamanho (3-5μm) As partículas de WC têm menor dureza e são mais fáceis de desgastar; tamanho de partícula menor (<1μm) As partículas de WC podem produzir maior dureza e melhor resistência ao desgaste, mas também material de liga dura frágil. Ao processar materiais metálicos com dureza muito alta, o uso de lâminas de metal duro de grão fino pode obter os resultados de processamento mais ideais. Por outro lado, pastilhas de metal duro de granulação grossa têm melhor desempenho em corte intermitente ou outro processamento que requer maior tenacidade da pastilha.

Outra maneira de controlar as características do pastilha de metal duro cimentado é alterar a proporção de WC para teor de Co. Comparado com o WC, o Co tem dureza muito menor, mas melhor tenacidade. Portanto, a redução do teor de Co resultará em uma pastilha de dureza mais alta. Claro, isso novamente levanta a questão do equilíbrio geral: uma pastilha de dureza mais alta tem melhor resistência ao desgaste, mas sua fragilidade também é maior. De acordo com o tipo de processamento específico, selecionar o tamanho de grão de WC apropriado e a proporção de teor de Co requer conhecimento científico relevante e rica experiência de processamento. , um compromisso entre a resistência da pastilha e a tenacidade pode ser evitado até certo ponto. Esta tecnologia que tem sido comumente usada pelos principais fabricantes globais de ferramentas inclui o uso de uma taxa de teor de Co mais alta na camada externa da

do que na camada interna. Mais especificamente, é aumentar o teor de Co na camada externa (espessura de 15-25μm) da pastilha de metal duro para proporcionar um efeito "tampão", de modo que a pastilha de metal duro possa suportar um certo impacto sem quebrar. Isso permite que o corpo da pastilha de metal duro obtenha várias propriedades excelentes que só podem ser alcançadas usando componentes de metal duro de alta resistência. a matéria-prima é determinada, o processo de fabricação real da pastilha de corte pode ser iniciado. Primeiro, coloque o pó de tungstênio, pó de carbono e pó de cobalto nas proporções em um moinho do tamanho de uma máquina de lavar, moa o pó até o tamanho de partícula necessário e misture os vários materiais uniformemente. Álcool e água são adicionados durante o processo de moagem para preparar uma pasta preta espessa. Em seguida, a pasta é colocada em um secador de ciclone e, após a evaporação do líquido, o pó aglomerado é obtido e armazenado.

No próximo processo de preparação, o protótipo de pode ser obtido. Primeiro, misture o pó preparado com polietilenoglicol (PEG). O PEG atua como um plastificante para unir temporariamente o pó como uma massa. O material é então prensado na forma do inserto em um molde de prensa. De acordo com diferentes métodos de prensagem de pastilhas de metal duro, uma prensa de eixo único pode ser usada para prensar ou uma prensa de vários eixos pode ser usada para pressionar a forma da pastilha de metal duro de diferentes ângulos.inserção de metal duro

Depois de obter o prensado em branco, é colocado em um grande forno de sinterização e sinterizado em alta temperatura. Durante o processo de sinterização, o PEG é fundido e descarregado da mistura bruta e, finalmente, a pastilha de metal duro semi-acabada permanece. Quando o PEG é derretido, a pastilha de metal duro encolhe até seu tamanho final. Esta etapa do processo requer cálculos matemáticos precisos, porque a contração da pastilha de metal duro varia de acordo com as diferentes composições e proporções do material, e a tolerância dimensional do produto acabado deve ser controlada em alguns mícrons.

Once the technical parameters such as the particle size and composition of the raw material are determined, the actual manufacturing process of the cutting insert can be started. First, put the tungsten powder, carbon powder, and cobalt powder in the proportions into a mill that is about the size of a washing machine, grind the powder to the required particle size, and mix the various materials uniformly. Alcohol and water are added during the milling process to prepare a thick black slurry. Then the slurry is put into a cyclone dryer, and after the liquid in it is evaporated, agglomerated powder is obtained and stored.

In the next preparation process, the prototype of carbide insert can be obtained. First, mix the prepared powder with polyethylene glycol (PEG). PEG acts as a plasticizer to temporarily bond the powder together like a dough. The material is then pressed into the shape of the insert in a press mold. According to different carbide insert pressing methods, a single-axis press can be used for pressing, or a multi-axis press can be used to press the shape of carbide insert from different angles.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.