절삭 인서트

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd.는 절삭 인서트, 밀링 인서트 및 드릴 인서트와 같은 카바이드 인서트. 리치 제품의 전문 제조업체입니다. 풍부한 재고와 빠른 배송. 전문 선삭 공구 제조업체로서 오늘 우리는 초경 인서트의 재료에 대해 이야기합니다.

1.초경 인서트의 구성

모든 인공 제품과 마찬가지로 제조 절단 insert는 먼저 원료 문제, 즉 초경 인서트 재료의 구성과 공식을 결정해야 합니다. 초경 인서트의 대부분은 초경합금으로 만들어지며 주성분은 텅스텐 카바이드(WC)와 코발트(Co)입니다. WC는 인서트의 단단한 입자이며 Co는 바인더로 인서트 모양을 만들 수 있습니다.

2.초경 인서트의 특성을 바꾸는 방법

가장 쉬운 방법 초경합금의 특성을 변경하는 것은 사용된 WC 입자의 입자 크기를 변경하는 것입니다. 더 큰 입자 크기(3-5μm) WC 입자로 준비된 초경합금 재료는 경도가 낮고 마모가 더 쉽습니다. 더 작은 입자 크기(<1μm) WC 입자는 더 높은 경도와 더 나은 내마모성을 생성할 수 있지만 취성 경질 합금 재료도 생성할 수 있습니다. 경도가 매우 높은 금속 재료를 가공할 때 세립 카바이드 블레이드를 사용하면 가장 이상적인 가공 결과를 얻을 수 있습니다. 반면에 거친 입자의 초경 인서트는 간헐 절삭이나 더 높은 인서트 인성이 필요한 기타 가공에서 더 나은 성능을 보입니다.

합금 카바이드 인서트 의 특성을 제어하는 ​​또 다른 방법은 WC 대 Co 함량의 비율을 변경하는 것입니다. WC에 비해 Co는 경도가 훨씬 낮지 만 인성은 더 좋습니다. 따라서 Co 함량을 줄이면 인서트 경도가 높아집니다. 물론 전체 균형에 대한 문제를 다시 제기합니다. 경도가 높은 인서트가 내마모성이 우수하지만 취성도 더 큽니다. 특정 가공 유형에 따라 적절한 WC 입자 크기 및 Co 함량 비율을 선택하려면 관련 과학적 지식과 풍부한 가공 경험이 필요합니다.

3.카바이드 인서트 코팅의 역할

구배 재료 기술 적용 , 인서트 강도와 인성 간의 절충은 어느 정도 피할 수 있습니다. 주요 글로벌 공구 제조업체에서 일반적으로 사용하는 이 기술에는 내부 층보다 카바이드 인서트의 외부 층에 더 높은 Co 함량 비율을 사용하는 것이 포함됩니다. 보다 구체적으로, 카바이드 인서트가 파손되지 않고 특정 충격을 견딜 수 있도록 "완충" 효과를 제공하기 위해 카바이드 인서트의 외층(두께 15-25μm)의 Co 함량을 증가시키는 것입니다. 이를 통해 초경 인서트 본체는 고강도 초경합금 부품을 사용해야만 달성할 수 있는 다양한 우수한 특성을 얻을 수 있습니다.

4.절삭 인서트의 제조 공정

원래 원료가 결정되면 절삭 인서트의 실제 제조 공정을 시작할 수 있습니다. 먼저 텅스텐분말, 탄소분말, 코발트분말을 세탁기만한 크기의 분쇄기에 넣고 원하는 입자크기로 분쇄하여 각종 재료를 균일하게 섞는다. 두꺼운 흑색 슬러리를 제조하기 위해 밀링 과정에서 알코올과 물이 첨가됩니다. 그런 다음 슬러리를 사이클론 건조기에 넣고 그 안의 액체를 증발시킨 후 덩어리진 분말을 얻어서 보관합니다.

다음 준비 과정에서 Carbide insert의 원형을 얻을 수 있습니다. 먼저, 준비된 분말을 폴리에틸렌글리콜(PEG)과 혼합합니다. PEG는 가소제 역할을 하여 분말을 반죽처럼 일시적으로 결합시킵니다. 그런 다음 재료는 프레스 몰드에서 인서트 모양으로 눌러집니다. 다른 초경 인서트 프레스 방법에 따라 단일 축 프레스를 사용하여 프레스하거나 다축 프레스를 사용하여 다른 각도에서 카바이드 인서트의 모양을 누를 수 있습니다.

구한 후 프레스 블랭크를 큰 소결로에 넣고 고온에서 소결한다. 소결 과정에서 PEG가 녹아서 블랭크 혼합물에서 배출되고 최종적으로 반제품 카바이드 인서트가 남습니다. PEG가 녹으면 카바이드 인서트가 최종 크기로 축소됩니다. 초경 인서트의 수축률은 재료 구성과 비율에 따라 달라지고 완제품의 치수 허용 오차는 수 마이크론 내에서 제어되어야 하기 때문에 이 공정 단계에서는 정확한 수학적 계산이 필요합니다.