切削工具の選び方

 

加工における切削工具 選択の重要な位置は自明です。切削工具の選び方を学ぶと、作業が簡単になります。工具選択の 14 のポイントに注意する必要があります!

 

1. 加工で最も重要なのは切削工具です

切削工具が機能しなくなったら、それは生産が停止したことを意味します。しかし、すべてのツールが同じ重要なステータスを持っているわけではありません。最も時間がかかるツールほど生産サイクルへの影響が大きくなるため、同じ前提の下では、このツールにもっと注意を払う必要があります。さらに、重要なコンポーネントの加工と加工公差に関して最も厳しい要件

を持つツールに注意を払う必要があります。また、ドリル、溝入れ工具、ねじ切り工具など切りくず処理が比較的悪い工具も注意が必要です。

切りくず処理が悪いと、ダウンタイムが発生する可能性があります。工作機械とのマッチング

切削工具には右利き用と左利き用がありますので、正しい切削工具を選択することが非常に重要です。一般に、右勝手の切削工具は反時計回り (CCW) (主軸に沿って見て) に回転する工作機械に適しています。左側の

 
は、時計回り (CW) に回転する工作機械に適しています。いくつかの旋盤をお持ちで、左利きの切削工具を保持する旋盤と、左利き用と右手用の旋盤がある場合は、左利きの切削工具を選択してください。フライス加工では、通常、より用途の広いツールを選択する傾向があります。ただし、このタイプの工具はより広い加工範囲をカバーしますが、工具の剛性がすぐに失われ、工具のたわみが大きくなり、切削パラメータが低下し、加工振動が発生しやすくなります。また、工具を交換する工作機械のマニピュレータも、工具の大きさや重量に制限があります。スピンドルにスルーホール冷却を備えた工作機械を購入する場合は、スピンドルにスルーホール冷却を備えた工具も選択してください。

切削工具炭素鋼は機械加工で最も一般的に加工される材料であるため、ほとんどの工具は最適化された炭素鋼加工設計に基づいています。刃物のグレードは、加工する素材に応じて選択する必要があります。 3.加工材料とのマッチング

 

メーカーは、高温合金、チタン合金、アルミニウム、複合材料、プラスチック、純金属などの非鉄材料を加工するための一連のツール ホルダーと対応するインサートを提供しています。上記の材料を加工する必要がある場合は、材料に合った切削工具を選択してください。ほとんどのブランドにはさまざまな一連の切削工具があり、どの材料が加工に適しているかを示しています。たとえば、ダエレメントの 3PP シリーズは主にアルミニウム合金の加工に使用され、86P シリーズはステンレス鋼の加工に特に使用され、6P シリーズは高硬度鋼の加工に特に使用されます。

切削工具 よくある間違いは、選択した4 .切削工具の仕様

 

のサイズが小さすぎて、フライスのサイズが大きすぎることです。大型の旋削工具は剛性が高くなります。大型のフライスカッターは高価であるだけでなく、切削に時間がかかります。一般に、大型工具の価格は小型工具の価格よりも高くなります。

旋削工具従うべき原則は簡単です。工具を研磨しないようにしてください。いくつかのドリルビットと正面フライスカッターを除いて、条件が許せば、交換可能なインサートタイプまたは交換可能なヘッドタイプのツールを選択してみてください.これにより、人件費を節約しながら、安定した処理結果が得られます。5.交換可能なインサートタイプまたは再研磨タイプの工具を選択

 

 

6.切削工具の材質とグレード

工具の材質とグレードの選択は、加工する材料の性能、工作機械の最高速度と送り速度に密接に関係しています。処理する材料グループに対して、より一般的な工具グレードを選択します。通常は、コーティング合金グレードです。切削工具メーカーが提供する「グレード適用推奨チャート」を参照してください。実際のアプリケーションでは、よくある間違いは、工具寿命の問題を解決しようとして、他の切削工具メーカーの同様の材料グレードを交換することです。既存のツールが理想的でない場合は、それに近い別のメーカーのブランドに変更すると、同様の結果が得られる可能性があります。この問題を解決するには、ツールの故障の原因を明らかにする必要があります。

 
7.電源要件

基本原則は、すべてを最大限に活用することです。 20hp のパワーを持つフライス盤を購入した場合、工作物と治具が許せば、工作機械のパワーの 80% を達成できるように、適切な切削工具と加工パラメータを選択してください。工作機械のユーザー マニュアルのパワー/タコメーターに特に注意を払い、マシン パワーの有効なパワー範囲に従って、より良い切削アプリケーションを達成できる

 

を選択してください。

切削工具原則は、多いほど良いです。刃先が 2 倍の旋削工具を購入しても、コストが 2 倍になるわけではありません。過去 10 年間で、高度な設計により、溝入れ工具、切削工具、および一部の 8.切れ刃数

 

の切れ刃の数が 2 倍になりました。 4 枚刃のみの元のフライスカッターを、16 枚刃インサートを備えた高度なフライスカッターに交換することは珍しくありません。有効切れ刃数の増加は、テーブル送りと生産性にも直接影響します。

フライス加工インサート小型サイズのカッターは、全体的な設計により適しています。モジュラー設計には、大型カッターの方が適しています。大型工具の場合、工具が故障した場合、ユーザーは小さくて安価な部品を交換するだけで新しい工具を取り戻したいと考えることがよくあります。これは、特に溝入れ工具やボーリング工具に当てはまります。9.一体型ツールまたはモジュラー ツールを選択

 

10.単一ツールまたは多機能ツールを選択してください

パーツが小さいほど、複合ツールが適しています。例えば、穴あけ、旋削、内穴加工、ねじ加工、面取り加工を組み合わせた多機能工具です。もちろん、ワークピースが複雑になればなるほど、多機能ツールに適したものになります。工作機械は、ダウンしているときではなく、カットしているときにのみメリットをもたらします.

 

11.標準ツールまたは非標準の特殊ツールを選択します

CNC マシニング センター (CNC) の人気により、切削工具に頼るのではなく、プログラミングによってワークピースの形状を実現できると一般的に考えられています。そのため、規格外の特殊工具は不要です。実際、非標準ツールは現在でもツールの総売上高の 15% を占めています。なぜ？特別なツールを使用すると、正確なワークサイズの要件を満たし、手順を減らし、処理サイクルを短縮できます。大量生産の場合、標準外の特殊ツールを使用すると、処理サイクルが短縮され、コストが削減されます。

 
12.切りくず処理

目標は切りくずではなくワークピースを加工することですが、切りくずは工具の切削状態を明確に反映している可能性があることを忘れないでください。一般的に言えば、ほとんどの人はチップを解釈するトレーニングを受けていないため、チップについて偏見を持っています。次の原則を覚えておいてください:良い切りくずは加工を破壊しません.悪い切りくずは正反対です.

 
チップは主にチップブレーカで設計されており、チップブレーカは軽切削仕上げ加工でも重切削でも送り速度に応じて設計されています.切削荒加工。

切りくずが小さいほど、折れにくくなります。難削材の場合、切りくず処理は大きな問題です。加工材料の交換はできませんが、切削工具の更新、切削速度、送り速度、切り込み深さ、工具先端のコーナRなどの調整は可能です。切りくずの最適化と機械加工の最適化は、包括的な選択の結果です。

13.プログラミング

工具、工作物、CNC 加工機

 
では、工具パスを定義する必要があることがよくあります。理想的な状況は、基本的なマシン コードを理解し、高度な CAM ソフトウェア パッケージを使用することです。切削工具パスは、傾斜フライス角度、回転方向、送り、切削速度などの工具特性を考慮に入れる必要があります。各工具には、処理サイクルを短縮し、チップを改善し、切削力を低減するための対応するプログラミング技術があります。 .優れた CAM ソフトウェア パッケージは、労力を節約し、生産性を高めることができます。

14.革新的なツールまたは従来の成熟したツールを選択してください現在の高度なテクノロジーの開発速度では、

 
の生産性は10年ごとに2倍になります. 10 年前に推奨されていた工具の切削パラメータを比較すると、現在の工具では加工効率が 2 倍になっていますが、切削動力は 30% 低下しています。新しい工具合金母材は、より強く、より靭性が高く、より高い切削速度とより低い切削抵抗を可能にします。チップブレーカと材種は用途に限定されず、より幅広い汎用性を備えています。同時に、最新のツールは汎用性とモジュール性も向上しており、在庫が削減され、ツールの用途が拡大しています。切削工具の開発は、旋削と溝入れの両方の機能を備えたオーバーロード カッター、高送りフライス カッター、高速加工、マイクロ潤滑冷却 (MQL) 加工、ハードターニング技術など、新しい製品設計と加工コンセプトも推進しています。 .上記の要因およびその他の理由に基づいて、最も好ましい加工方法をフォローアップし、最新の高度な工具技術について学ぶ必要もあります。そうしないと、遅れをとってしまう危険があります。

With the current development speed of advanced technology, the productivity of cutting tools can double every 10 years. Comparing the cutting parameters of the tools recommended 10 years ago, you will find that today's tools can double the processing efficiency, but the cutting power has been reduced by 30%. The new tool alloy matrix is stronger and tougher, enabling higher cutting speeds and lower cutting forces. Chipbreakers and grades are less specific to the application and have wider versatility. At the same time, modern tools have also increased versatility and modularity, which together reduce inventory and expand tool applications. The development of cutting tools has also driven new product design and processing concepts, such as overlord cutters with both turning and grooving functions, high-feed milling cutters, high-speed machining, micro-lubrication cooling (MQL) machining, and hard turning technology. Based on the above factors and other reasons, you also need to follow up the most preferred processing method and learn about the latest advanced tool technology, otherwise you will be in danger of falling behind.