इंसर्ट काटने का बुनियादी ज्ञान

  Dongguan हाईट टूल्स कं, लिमिटेड कार्बाइड डालने की बाहरी परत में उच्च सह सामग्री अनुपात का उपयोग शामिल है। अधिक विशेष रूप से, यह "बफर" प्रभाव प्रदान करने के लिए कार्बाइड डालने की बाहरी परत (15-25μm की मोटाई) में सह सामग्री को बढ़ाने के लिए है, ताकि कार्बाइड डालने बिना टूटे एक निश्चित प्रभाव का सामना कर सके। यह कार्बाइड इंसर्ट बॉडी को विभिन्न उत्कृष्ट गुण प्राप्त करने की अनुमति देता है जिसे केवल उच्च-शक्ति वाले सीमेंटेड कार्बाइड घटकों का उपयोग करके प्राप्त किया जा सकता है। कच्चे माल का निर्धारण किया जाता है, काटने की डालने की वास्तविक निर्माण प्रक्रिया शुरू की जा सकती है। सबसे पहले, टंगस्टन पाउडर, कार्बन पाउडर, और कोबाल्ट पाउडर को एक मिल में एक वॉशिंग मशीन के आकार के अनुपात में डालें, पाउडर को आवश्यक कण आकार में पीस लें, और विभिन्न सामग्रियों को समान रूप से मिलाएं। एक गाढ़ा काला घोल तैयार करने के लिए मिलिंग प्रक्रिया के दौरान शराब और पानी मिलाया जाता है। फिर घोल को साइक्लोन ड्रायर में डाल दिया जाता है, और उसमें तरल वाष्पित हो जाने के बाद, एग्लोमेरेटेड पाउडर प्राप्त किया जाता है और संग्रहीत किया जाता है। रिच उत्पादों का एक पेशेवर निर्माता है: कटिंग इंसर्ट, मिलिंग इंसर्ट और ड्रिलिंग इंसर्ट। प्रचुर मात्रा में सूची और तेजी से वितरण। एक पेशेवर टर्निंग टूल निर्माता के रूप में, आज हम कार्बाइड इंसर्ट की सामग्री के बारे में बात करते हैं। __@ पहले कच्चे माल की समस्या को हल करना चाहिए, यानी कार्बाइड डालने वाली सामग्री की संरचना और सूत्र निर्धारित करना। अधिकांश कार्बाइड इंसर्ट सीमेंटेड कार्बाइड से बने होते हैं, जिनमें से मुख्य घटक टंगस्टन कार्बाइड (WC) और कोबाल्ट (Co) होते हैं। WC इन्सर्ट में एक कठोर कण है, और Co एक बाइंडर के रूप में इन्सर्ट आकार बना सकता है। सीमेंटेड कार्बाइड की विशेषताओं को बदलने के लिए इस्तेमाल किए गए WC कणों के दाने के आकार को बदलना है। बड़े कण आकार (3-5μm) WC कणों के साथ तैयार सीमेंटेड कार्बाइड सामग्री में कम कठोरता होती है और पहनने में आसान होती है; छोटे कण आकार (<1μm) WC कण उच्च कठोरता और बेहतर पहनने के प्रतिरोध का उत्पादन कर सकते हैं, लेकिन भंगुर कठोर मिश्र धातु सामग्री भी। बहुत अधिक कठोरता के साथ धातु सामग्री को संसाधित करते समय, बारीक-बारीक कार्बाइड ब्लेड का उपयोग सबसे आदर्श प्रसंस्करण परिणाम प्राप्त कर सकता है। दूसरी ओर, मोटे अनाज वाले कार्बाइड इंसर्ट का इंटरमिटेंट कटिंग या अन्य प्रोसेसिंग में बेहतर प्रदर्शन होता है जिसके लिए उच्च इंसर्ट टफनेस की आवश्यकता होती है। WC की तुलना में, Co में बहुत कम कठोरता है, लेकिन बेहतर क्रूरता है। इसलिए, सह सामग्री को कम करने से उच्च कठोरता सम्मिलित होगी। बेशक, यह फिर से समग्र संतुलन का सवाल उठाता है: एक उच्च कठोरता डालने में बेहतर पहनने का प्रतिरोध होता है, लेकिन इसकी भंगुरता भी अधिक होती है। विशिष्ट प्रसंस्करण प्रकार के अनुसार, उपयुक्त WC अनाज आकार और सह सामग्री अनुपात का चयन करने के लिए प्रासंगिक वैज्ञानिक ज्ञान और समृद्ध प्रसंस्करण अनुभव की आवश्यकता होती है। , डालने की ताकत और क्रूरता के बीच एक समझौता कुछ हद तक टाला जा सकता है। प्रमुख वैश्विक उपकरण निर्माताओं द्वारा आमतौर पर उपयोग की जाने वाली इस तकनीक में आंतरिक परत की तुलना में

अगली तैयारी प्रक्रिया में,

का प्रोटोटाइप प्राप्त किया जा सकता है। सबसे पहले तैयार पाउडर को पॉलीइथाइलीन ग्लाइकॉल (पीईजी) के साथ मिलाएं। पीईजी अस्थायी रूप से पाउडर को आटे की तरह एक साथ बांधने के लिए प्लास्टिसाइज़र के रूप में कार्य करता है। सामग्री को फिर एक प्रेस मोल्ड में डालने के आकार में दबाया जाता है। विभिन्न कार्बाइड इंसर्ट प्रेसिंग विधियों के अनुसार, दबाने के लिए सिंगल-एक्सिस प्रेस का उपयोग किया जा सकता है, या विभिन्न कोणों से कार्बाइड इंसर्ट के आकार को दबाने के लिए मल्टी-एक्सिस प्रेस का उपयोग किया जा सकता है। खाली दबाया जाता है, इसे एक बड़ी सिंटरिंग भट्टी में रखा जाता है और उच्च तापमान पर पाप किया जाता है। सिंटरिंग प्रक्रिया के दौरान, खूंटी को पिघलाया जाता है और खाली मिश्रण से छुट्टी दे दी जाती है, और अंत में अर्ध-तैयार कार्बाइड सम्मिलित रहता है। जब खूंटी को पिघलाया जाता है, तो कार्बाइड डालने का आकार अपने अंतिम आकार तक सिकुड़ जाता है। इस प्रक्रिया चरण में सटीक गणितीय गणना की आवश्यकता होती है, क्योंकि कार्बाइड डालने का संकोचन विभिन्न सामग्री रचनाओं और अनुपातों के अनुसार भिन्न होता है, और तैयार उत्पाद की आयामी सहिष्णुता को कुछ माइक्रोन के भीतर नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है।cutting insert must first solve the problem of raw materials, that is to determine the composition and formula of the carbide insert material. Most of carbide insert are made of cemented carbide, the main components of which are tungsten carbide (WC) and cobalt (Co). WC is a hard particle in the insert , and Co as a binder can make the insert shape.

2.Ways to change the characteristics of cemented carbide insert

The easiest way to change the characteristics of cemented carbide is to change the grain size of the WC particles used. Cemented carbide materials prepared with larger particle size (3-5μm) WC particles have lower hardness and are easier to wear; smaller particle size (<1μm) WC particles can produce higher hardness and better wear resistance , But also brittle hard alloy material. When processing metal materials with very high hardness, the use of fine-grained carbide blades may obtain the most ideal processing results. On the other hand, coarse-grained carbide inserts have better performance in intermittent cutting or other processing that requires higher insert toughness.

Another way to control the characteristics of cemented carbide inserts is to change the ratio of WC to Co content. Compared with WC, Co has much lower hardness, but better toughness. Therefore, reducing the Co content will result in a higher hardness insert. Of course, it again raises the question of overall balance: a higher hardness insert has better wear resistance, but its brittleness is also greater. According to the specific processing type, selecting the appropriate WC grain size and Co content ratio requires relevant scientific knowledge and rich processing experience.

3.The role of carbide insert coating

By applying gradient material technology, a compromise between insert strength and toughness can be avoided to a certain extent. This technology that has been commonly used by major global tool manufacturers includes the use of a higher Co content ratio in the outer layer of carbide insert than the inner layer. More specifically, it is to increase the Co content in the outer layer (thickness of 15-25μm) of the carbide insert to provide a "buffer" effect, so that carbide insert can withstand a certain impact without breaking. This allows the carbide insert body to obtain various excellent properties that can be achieved only by using higher-strength cemented carbide components.

4.Manufacturing process of cutting inserts

Once the technical parameters such as the particle size and composition of the raw material are determined, the actual manufacturing process of the cutting insert can be started. First, put the tungsten powder, carbon powder, and cobalt powder in the proportions into a mill that is about the size of a washing machine, grind the powder to the required particle size, and mix the various materials uniformly. Alcohol and water are added during the milling process to prepare a thick black slurry. Then the slurry is put into a cyclone dryer, and after the liquid in it is evaporated, agglomerated powder is obtained and stored.

In the next preparation process, the prototype of carbide insert can be obtained. First, mix the prepared powder with polyethylene glycol (PEG). PEG acts as a plasticizer to temporarily bond the powder together like a dough. The material is then pressed into the shape of the insert in a press mold. According to different carbide insert pressing methods, a single-axis press can be used for pressing, or a multi-axis press can be used to press the shape of carbide insert from different angles.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.