Conocimiento básico de insertos de corte

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. es un fabricante profesional de productos insertos de carburo. Rich: insertos de corte, insertos de fresado e insertos de perforación. Inventario abundante y entrega rápida. Como fabricante profesional de herramientas de torneado, hoy hablamos sobre el material de los insertos de carburo.

1.La composición del inserto de carburo cementado

Al igual que con todos los productos hechos por el hombre, la fabricación insert primero debe resolver el problema de las materias primas, es decir, determinar la composición y la fórmula del material del inserto de carburo. La mayoría de los insertos de carburo están hechos de carburo cementado, cuyos componentes principales son el carburo de tungsteno (WC) y el cobalto (Co). El WC es una partícula dura en el inserto y el Co como aglutinante puede darle forma al inserto.

2.Maneras de cambiar las características del inserto de carburo cementado

La forma más fácil de cambiar las características del carburo cementado es cambiar el tamaño de grano de las partículas de WC utilizadas. Los materiales de carburo cementado preparados con partículas de WC de mayor tamaño (3-5 μm) tienen menor dureza y son más fáciles de desgastar; Las partículas de WC de tamaño de partícula más pequeño (<1 μm) pueden producir una mayor dureza y una mejor resistencia al desgaste, pero también material de aleación dura y quebradiza. Cuando se procesan materiales metálicos con una dureza muy alta, el uso de cuchillas de carburo de grano fino puede obtener los resultados de procesamiento más ideales. Por otro lado, los insertos de carburo de grano grueso tienen un mejor rendimiento en el corte intermitente u otro procesamiento que requiere una mayor tenacidad del inserto.

Otra forma de controlar las características del cementado insertos de carburo es cambiar la proporción de WC a contenido de Co. En comparación con el WC, el Co tiene una dureza mucho menor, pero una tenacidad mejor. Por lo tanto, reducir el contenido de Co dará como resultado una plaquita de mayor dureza. Por supuesto, nuevamente plantea la cuestión del equilibrio general: un inserto de mayor dureza tiene una mejor resistencia al desgaste, pero su fragilidad también es mayor. De acuerdo con el tipo de procesamiento específico, la selección del tamaño de grano de WC y la relación de contenido de Co apropiados requieren conocimientos científicos relevantes y una rica experiencia en procesamiento.

3.El papel del revestimiento de insertos de carburo

Aplicando tecnología de material de gradiente , se puede evitar hasta cierto punto un compromiso entre la resistencia y la tenacidad de la plaquita. Esta tecnología, que ha sido utilizada comúnmente por los principales fabricantes de herramientas a nivel mundial, incluye el uso de una mayor proporción de contenido de Co en la capa externa de inserto de carburo que en la capa interna. Más concretamente, se trata de aumentar el contenido de Co en la capa exterior (grosor de 15-25 μm) del inserto de carburo para proporcionar un efecto "amortiguador", de modo que el inserto de carburo pueda resistir un cierto impacto sin romperse. Esto permite que el cuerpo de la plaquita de carburo obtenga varias propiedades excelentes que solo se pueden lograr mediante el uso de componentes de carburo cementado de mayor resistencia.

4.Proceso de fabricación de plaquitas de corte

Una vez que los parámetros técnicos, como el tamaño de partícula y la composición de se determina la materia prima, se puede iniciar el proceso de fabricación real del inserto de corte. Primero, coloque el polvo de tungsteno, el polvo de carbón y el polvo de cobalto en las proporciones en un molino del tamaño de una lavadora, muela el polvo al tamaño de partícula requerido y mezcle los diversos materiales de manera uniforme. Se agregan alcohol y agua durante el proceso de molienda para preparar una suspensión negra espesa. Luego, la suspensión se coloca en un secador ciclónico y, después de evaporar el líquido que contiene, se obtiene y almacena el polvo aglomerado.

En el siguiente proceso de preparación, se puede obtener el prototipo de inserto de carburo. Primero, mezcle el polvo preparado con polietilenglicol (PEG). PEG actúa como un plastificante para unir temporalmente el polvo como una masa. Luego, el material se presiona en la forma del inserto en un molde de prensa. De acuerdo con los diferentes métodos de prensado de insertos de carburo, se puede usar una prensa de un solo eje para presionar, o se puede usar una prensa de varios ejes para presionar la forma del inserto de carburo desde diferentes ángulos.

Después de obtener el prensado en blanco, se coloca en un gran horno de sinterización y se sinteriza a alta temperatura. Durante el proceso de sinterización, el PEG se funde y se descarga de la mezcla en bruto y, finalmente, queda el inserto de carburo semiacabado. Cuando se funde el PEG, el inserto de carburo se encoge hasta su tamaño final. Este paso del proceso requiere cálculos matemáticos precisos, porque la contracción del inserto de carburo varía según las diferentes composiciones y proporciones del material, y se requiere controlar la tolerancia dimensional del producto terminado dentro de unas pocas micras.