Grundkenntnisse über Schneideinsätze

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. ist ein professioneller Hersteller von Hartmetalleinsätze. Rich-Produkten: Schneideinsätze, Fräseinsätze und Bohreinsätze. Reichlich Lagerbestand und schnelle Lieferung. Als professioneller Hersteller von Drehwerkzeugen sprechen wir heute über das Material von Hartmetalleinsätzen.

1.Die Zusammensetzung von Hartmetalleinsätzen

Wie bei allen künstlichen Produkten ist die Herstellung Schneiden insert muss zuerst das Problem der Rohstoffe lösen, dh die Zusammensetzung und Formel des Hartmetalleinsatzmaterials bestimmen. Die meisten Hartmetalleinsätze bestehen aus Hartmetall, dessen Hauptbestandteile Wolframkarbid (WC) und Kobalt (Co) sind. WC ist ein hartes Partikel im Einsatz, und Co als Bindemittel kann die Einsatzform bilden.

2.Möglichkeiten, die Eigenschaften des Hartmetalleinsatzes zu ändern

Der einfachste Weg Die Veränderung der Eigenschaften von Hartmetall besteht darin, die Korngröße der verwendeten WC-Partikel zu verändern. Hartmetallmaterialien, die mit WC-Partikeln mit größerer Partikelgröße (3–5 μm) hergestellt wurden, haben eine geringere Härte und sind leichter zu verschleißen; WC-Partikel mit kleinerer Partikelgröße (<1 μm) können eine höhere Härte und eine bessere Verschleißfestigkeit erzeugen, aber auch sprödes Hartlegierungsmaterial. Bei der Bearbeitung von metallischen Werkstoffen mit sehr hoher Härte kann der Einsatz von feinkörnigen Hartmetallschneiden die besten Bearbeitungsergebnisse erzielen. Andererseits haben grobkörnige Hartmetalleinsätze eine bessere Leistung beim intermittierenden Schneiden oder bei anderen Bearbeitungen, die eine höhere Einsatzzähigkeit erfordern.

Eine andere Möglichkeit, die Eigenschaften von gesintertem Hartmetalleinsätze zu kontrollieren, besteht darin, das Verhältnis von WC zu Co-Gehalt zu ändern. Verglichen mit WC hat Co eine viel geringere Härte, aber eine bessere Zähigkeit. Daher führt eine Reduzierung des Co-Gehalts zu einem Einsatz mit höherer Härte. Natürlich stellt sich hier wieder die Frage nach der Gesamtbalance: Ein Einsatz mit höherer Härte hat eine bessere Verschleißfestigkeit, aber auch eine höhere Sprödigkeit. Entsprechend der spezifischen Verarbeitungsart erfordert die Auswahl der geeigneten WC-Korngröße und des Co-Gehaltsverhältnisses relevante wissenschaftliche Kenntnisse und umfangreiche Verarbeitungserfahrung.

3.Die Rolle der Hartmetalleinsatzbeschichtung

Durch Anwendung der Gradientenmaterialtechnologie , kann ein Kompromiss zwischen Plattenfestigkeit und Zähigkeit bis zu einem gewissen Grad vermieden werden. Diese Technologie, die üblicherweise von großen globalen Werkzeugherstellern verwendet wird, beinhaltet die Verwendung eines höheren Co-Gehaltsverhältnisses in der äußeren Schicht des Hartmetalleinsatzes als in der inneren Schicht. Genauer gesagt soll der Co-Gehalt in der Außenschicht (Dicke 15–25 μm) des Hartmetalleinsatzes erhöht werden, um einen „Puffer“-Effekt zu erzielen, so dass der Hartmetalleinsatz einem bestimmten Aufprall standhalten kann, ohne zu brechen. Dadurch erhält der Hartmetalleinsatzkörper verschiedene hervorragende Eigenschaften, die nur durch Verwendung höherfester Hartmetallkomponenten erreicht werden können.

4.Herstellungsprozess von Schneideinsätzen

Sobald die technischen Parameter wie Partikelgröße und Zusammensetzung von das Rohmaterial bestimmt ist, kann der eigentliche Herstellungsprozess des Schneideinsatzes gestartet werden. Geben Sie zuerst Wolframpulver, Kohlenstoffpulver und Kobaltpulver in den entsprechenden Anteilen in eine Mühle, die etwa die Größe einer Waschmaschine hat, mahlen Sie das Pulver auf die erforderliche Partikelgröße und mischen Sie die verschiedenen Materialien gleichmäßig. Alkohol und Wasser werden während des Mahlvorgangs hinzugefügt, um eine dicke schwarze Aufschlämmung herzustellen. Dann wird die Aufschlämmung in einen Zyklontrockner gegeben, und nachdem die darin enthaltene Flüssigkeit verdampft ist, wird ein agglomeriertes Pulver erhalten und gelagert.

Im nächsten Herstellungsprozess kann der Prototyp von Hartmetalleinsatz erhalten werden. Mischen Sie zuerst das vorbereitete Pulver mit Polyethylenglykol (PEG). PEG wirkt als Weichmacher, um das Pulver vorübergehend wie einen Teig zu verbinden. Das Material wird dann in einer Pressform in die Form des Einsatzes gepresst. Gemäß verschiedenen Pressverfahren für Hartmetalleinsätze kann eine einachsige Presse zum Pressen verwendet werden, oder eine mehrachsige Presse kann verwendet werden, um die Form des Hartmetalleinsatzes aus verschiedenen Winkeln zu pressen.

Nach Erhalt der Rohling gepresst, wird er in einen großen Sinterofen gelegt und bei hoher Temperatur gesintert. Während des Sinterprozesses wird PEG aufgeschmolzen und aus der Rohlingsmischung ausgetragen, übrig bleibt schließlich das Halbzeug aus Hartmetall. Beim Ausschmelzen des PEG schrumpft der Hartmetalleinsatz auf seine endgültige Größe. Dieser Prozessschritt erfordert präzise mathematische Berechnungen, da die Schrumpfung des Hartmetalleinsatzes je nach Materialzusammensetzung und -verhältnis variiert und die Maßtoleranz des Endprodukts innerhalb weniger Mikrometer kontrolliert werden muss.