Grundlæggende viden om skæreindsatser

  Dongguan Haite Tools Co., Ltd. er en professionel producent af carbidskær. Rich-produkter: skær, fræse- og boreskær. Rigelig lagerbeholdning og hurtig levering. Som en professionel producent af drejeværktøj taler vi i dag om materialet i hårdmetalskær.

1. Sammensætningen af ​​hårdmetalskær

Som med alle menneskeskabte produkter, fremstilling cutting insert skal først løse problemet med råmaterialer, det vil sige at bestemme sammensætningen og formlen for hårdmetalindsatsmaterialet. Det meste af hårdmetalskær er lavet af cementeret hårdmetal, hvis hovedkomponenter er wolframcarbid (WC) og kobolt (Co). WC er en hård partikel i skæret, og Co som bindemiddel kan få skæret til at forme.

2.Måder at ændre karakteristika for hårdmetalskær

Den nemmeste måde at ændre karakteristika af hårdmetal er at ændre kornstørrelsen på de anvendte WC-partikler. Hårdmetalmaterialer fremstillet med større partikelstørrelse (3-5μm) WC-partikler har lavere hårdhed og er lettere at bære; mindre partikelstørrelse (<1μm) WC-partikler kan producere højere hårdhed og bedre slidstyrke, men også skørt hårdt legeringsmateriale. Ved bearbejdning af metalmaterialer med meget høj hårdhed kan brugen af ​​finkornede hårdmetalklinger opnå de mest ideelle bearbejdningsresultater. På den anden side har grovkornede hårdmetalskær bedre ydeevne ved intermitterende skæring eller anden bearbejdning, der kræver højere skærsejhed.

En anden måde at kontrollere egenskaberne for cementeret carbid skær er at ændre forholdet mellem WC og Co-indhold. Sammenlignet med WC har Co meget lavere hårdhed, men bedre sejhed. Derfor vil reduktion af Co-indholdet resultere i en skær med højere hårdhed. Selvfølgelig rejser det igen spørgsmålet om den overordnede balance: et skær med højere hårdhed har bedre slidstyrke, men dets skørhed er også større. I henhold til den specifikke forarbejdningstype kræver valg af den passende WC-kornstørrelse og Co-indholdsforhold relevant videnskabelig viden og rig forarbejdningserfaring.

3. Rollen af ​​hårdmetal skær coating

Ved at anvende gradient materialeteknologi , kan et kompromis mellem skærstyrke og sejhed til en vis grad undgås. Denne teknologi, som er almindeligt anvendt af store globale værktøjsproducenter, omfatter brugen af ​​et højere Co-indholdsforhold i det ydre lag af karbidindsats end det indre lag. Mere specifikt er det at øge Co-indholdet i det yderste lag (tykkelse på 15-25μm) af hårdmetalskæret for at give en "buffer" effekt, så hårdmetalskæret kan modstå en vis påvirkning uden at gå i stykker. Dette gør det muligt for hårdmetalindsatslegemet at opnå forskellige fremragende egenskaber, som kun kan opnås ved at bruge hårdmetalkomponenter med højere styrke. råmaterialet bestemmes, kan selve fremstillingsprocessen af ​​skæret startes. Kom først wolframpulveret, kulstofpulveret og koboltpulveret i proportionerne i en mølle, der er omtrent på størrelse med en vaskemaskine, mal pulveret til den nødvendige partikelstørrelse og bland de forskellige materialer ensartet. Alkohol og vand tilsættes under formalingsprocessen for at fremstille en tyk sort opslæmning. Derefter lægges gyllen i en cyklontørrer, og efter at væsken i den er fordampet, opnås agglomereret pulver og opbevares.

I den næste forberedelsesproces kan prototypen af ​​

opnås. Bland først det forberedte pulver med polyethylenglycol (PEG). PEG fungerer som et blødgøringsmiddel, der midlertidigt binder pulveret sammen som en dej. Materialet presses derefter i form af indsatsen i en presseform. I henhold til forskellige metoder til presning af hårdmetalskær kan en enkeltakset presse bruges til presning, eller en flerakset presse kan bruges til at presse formen af ​​hårdmetalskær fra forskellige vinkler.

carbidskærcarbide insertEfter at presset råemne, placeres det i en stor sintringsovn og sintres ved høj temperatur. Under sintringsprocessen smeltes PEG og udtømmes fra blindblandingen, og til sidst forbliver den halvfærdige hårdmetalindsats. Når PEG'en er smeltet ud, krymper karbidindsatsen til sin endelige størrelse. Dette procestrin kræver præcise matematiske beregninger, fordi krympningen af ​​hårdmetalskær varierer i henhold til forskellige materialesammensætninger og -forhold, og den dimensionelle tolerance af det færdige produkt skal kontrolleres inden for få mikrometer.

After obtaining the pressed blank, it is placed in a large sintering furnace and sintered at high temperature. During the sintering process, PEG is melted and discharged from the blank mixture, and finally the semi-finished carbide insert remains. When the PEG is melted out, the carbide insert shrinks to its final size. This process step requires precise mathematical calculations, because the shrinkage of carbide insert varies according to different material compositions and ratios, and the dimensional tolerance of the finished product is required to be controlled within a few microns.